印染废水是指棉、毛、化纤等纺织产品在预处理过程中所排放的废水

　印染废水是指棉、毛、化纤等纺织产品在预处理、染色、印花和整理过程中所排放的废水。印染废水成分复杂，主要是以芳烃和杂环化合物为母体，染料分子中含较多能与水分子形成氢键的—SO3H、—COOH、—OH基团如活性染料和中性染料等，染料分子就能全溶于废水中；不含或少含—SO3H、—COOH、—OH等亲水基团的染料分子以疏水性悬浮微粒形式存在于废水中；含少量亲水基团但分子量很大或完全不含亲水基团的染料分子，在水中常以胶体形式存在。 印染废水中还常带有以下助剂：①中性电解质如NaCl、Na2SO4等；②酸碱调节剂如HCl、NaOH或Na2CO3；③表面活性剂；④膨化剂如尿素等；⑤胶粘剂如改性淀粉、脲醛树脂、聚乙烯醇等；⑥稳定剂如磷酸盐等。印染废水成分复杂、色度大、COD高，并向着抗氧化、抗生物降解方向发展，已成为我国各大水域的重要污染源。当前，疏水性或不溶于水的染料废水脱色已基本解决，难点在于许多亲水性或水溶性染料废水的脱色，而这也正是当前公认的较难处理的工业废水之*。印染废水脱色主要是脱除废水色度即染料分子和COD，现在广泛应用的脱色方法主要有以下几种。

　　1.2.1吸附脱色

　　吸附脱色*是依靠吸附剂的吸附作用来脱除染料分子的。通常采用的吸附剂包括可再生吸附剂如活性炭、离子交换纤维等和不可再生吸附剂如各种天然矿物（膨润土、硅藻土）、工业废料（煤渣、粉煤灰）及天然废料（木炭、锯屑）等。目前用于吸附脱色的吸附剂主要靠物理吸附，但离子交换纤维、改性膨润土等也有化学吸附作用。

　　活性炭是*个获得工业应用且研究得*透彻的固体吸附剂。活性炭微孔多、大中孔不足、亲水性强，限制了大分子及疏水性染料的内扩散，适用于分子量不超过400的水溶性染料分子脱色，对大分子或疏水性染料的脱色效果较差。

　　1.2.2絮凝脱色

　　印染废水的絮凝脱色*，投资费用低，设备占地少，处理量大，是*种被普遍采用的脱色*。印染废水絮凝脱色机制是以胶体化学理论为基础的。就无机絮凝剂而言，是铁系、铝系等絮凝剂发生水解和聚合反应，生成高价聚羟阳离子，与水中的胶体进行压缩双电层、电中和脱稳、吸附架桥并辅以沉淀物网捕、卷扫作用，沉淀去除生成的粗大絮体，从而达到脱色目的。对于有机高分子絮凝剂而言，除了电中和与架桥作用外，可能还存在类似化学反应成键的絮凝机制。对无机高分子絮凝剂改性，引入具有络合能力的无机酸根或有机官能团，逐渐成为水溶性染料废水脱色的新趋势。

　　1.2.3氧化脱色

　　染料分子中发色基团的不饱和双键可被氧化断开、形成分子量较小的有机物或无机物，从而使染料失去发色能力。氧化法包括化学氧化、光催化氧化和超声波氧化。虽然具体工艺不同，但脱色机制却是相同的。

　　1.2.4生物法脱色

　　生物法脱色是利用微生物酶来氧化或还原染料分子，破坏其不饱和键及发色基团。脱色微生物对染料具**性，其降解过程分两阶段完成，先是染料分子的吸附和富集，接着再生物降解。染料分子通过*系列氧化、还原、水解、化合等生命活动，*终降解成简单无机物或转化为各种营养物及原生质。

　　1.2.5电化学法脱色

　　电化学法是通过电*反应使印染废水得到净化。根据电*反应方式划分，电化学方法可细分为内电解法、电絮凝和电气浮法、电氧化法。*着名的内电解法是铁屑法，即将铸铁屑作为滤料，使印染废水浸没或通过，利用Fe和FeC与溶液的电位差，发生电*反应，产生较高化学活性新生态H，能与印染废水多种组分发生氧化还原反应，破坏染料发色结构，而阳*产生的新生态Fe2+，其水解产物有较强的吸附和絮凝作用。为了进*步提高传统铁屑法的处理效果，铁屑经改性或向铁屑中加入辅助填料，增加了印染废水中微电池的数目或延长染料颗粒在铁屑中的停留时间，使改性铁屑法对不溶性染料的色度和COD去除提高了20%～30%。

　　以Fe、Al作阳*，利用阴*产生的H2将絮体浮起，称电气浮法；利用电*反应产生的Fe2+和Al3+实现絮凝脱色，称电絮凝法。由于施加脉冲电信号使电*反应时断时续，可降低超电势及扩散阻力，从而降低能耗与铁耗；同样，当施加交流电时，两*均可产生阳离子，更有利于金属离子与胶体作用，且两**性经常变化，对防止电*钝化也有好处，所以电絮凝法的新近发展是脉冲电絮凝和交流电絮凝。以活性炭纤维作电*的电气浮法利用电*的导电、吸附、催化、氧化还原、气浮的综合性能，实现了吸附-电*反应-絮凝脱附*条龙处理工艺。采用石墨、钛板等作*板，以NaCl、Na2SO4或水中原有盐分作导电介质，对染料废水通电电解，阳*产生O2或Cl2，阴*产生的H2，通过氧原子的氧化作用及氢原子的还原作用破坏染料分子而使印染废水脱色。利用活性炭做电*，借助其吸附性能富集染料分子，在外电场作用下氧化发色基团，脱色率可达98%以上，COD去除率达80%以上。进*步提高电*材料的催化性能，提高电流效率，减弱电**化以降低能耗仍是今后的主攻方向。